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怎样利用麻花钻来进行精孔加工

发布时间:2022-12-22      点击次数:410
  麻花钻是根据标准麻花钻生产的,麻花钻由柄、颈部和工作部分构成的。有6种角度的钻头,不同的角度在钻孔精度和效率之上有一定的差异。由于麻花钻的直径受孔径的限制,由于螺旋槽可使钻芯变细,钻孔的刚度很低,钻孔的导向不明确,孔的轴线容易偏斜。因此,使得横刃定心困难,令钻头产生移动,结果就是孔的形状与位置存在较大误差。另外,由于麻花钻头前后曲面面相同,且刃口各点前后角度曲线不同,造成切削条件差,速度不均匀,最终造成钻头磨损大,钻孔精度低。最终一点是钻头曲线造成切削速度不均匀,容易产生螺旋状碎屑沉积在工件之上,碎屑与孔壁产生挤压摩擦。
  正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度:钻头与铰刀比较,有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃,副切削刃呈螺旋形,并有刃带和倒棱,可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度,参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件,所以能扩钻精度较高的孔。磨出第二顶角。根据加工材料的不同一般2≤75°。例:加工铸铁类时,22=75°,加工钢类时22=50°。新切削刃长度约为3~4mm,并将它和副切削刃的连接处,用油石研去0.2~0.5mm的小圆角,也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。特别注意:两条新切削刃要对称,这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃,减少切削厚度和切削变形,提高修光能力,改善散热条件,有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱边上,磨出副后角a01=6°~8°,并保留棱边宽度为0.1~0.2mm,修磨长度为4~5mm,以减少对孔壁的摩擦,提高钻头寿命。磨出负刃倾角。一般刃倾角l=-10°~-15°,使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁,有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜过大,一般为a=6°~-10°,以免产生振动,增加稳定性,提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨,使其粗糙度达Ra0.4。

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