麻花钻是根据标准麻花钻生产的，麻花钻由柄、颈部和工作部分构成的。有6种角度的钻头，不同的角度在钻孔精度和效率之上有一定的差异。由于麻花钻的直径受孔径的限制，由于螺旋槽可使钻芯变细，钻孔的刚度很低，钻孔的导向不明确，孔的轴线容易偏斜。因此，使得横刃定心困难，令钻头产生移动，结果就是孔的形状与位置存在较大误差。另外，由于麻花钻头前后曲面面相同，且刃口各点前后角度曲线不同，造成切削条件差，速度不均匀，最终造成钻头磨损大，钻孔精度低。最终一点是钻头曲线造成切削速度不均匀，容易产生螺旋状碎屑沉积在工件之上，碎屑与孔壁产生挤压摩擦。
正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度：钻头与铰刀比较，有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔。磨出第二顶角。根据加工材料的不同一般2≤75°。例:加工铸铁类时，22=75°，加工钢类时22=50°。新切削刃长度约为3～4mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.2～0.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。特别注意:两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱边宽度为0.1～0.2mm，修磨长度为4～5mm，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。磨出负刃倾角。一般刃倾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜过大，一般为a=6°～-10°，以免产生振动，增加稳定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4。
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